液壓油缸缸筒加工過程

     液壓油缸是現代工程機械等設備中的常用的重 要部件之一,加工生產過程中油缸的重要組成件缸筒的廢品率較高，主要原因有：

1)刀桿細長，剛度小，容易發生刀具引偏、振動。

2)缸筒毛坯本身的剛性差，容易引起直線度、 圓度超差。

3)冷卻和排屑困難，加工面極易被鐵屑劃傷。

4)刀頭的導向困難，引起導向條磨損，破壞導向作用。

     因此有必要采取相應措施來保證導向、切削、排屑、潤滑和冷卻的可靠性，才能有效降低缸筒的報廢率。液壓油缸缸筒大多采用無縫鋼管為原材料，低壓油缸缸筒多用20號鋼、25號鋼，不經熱處理。中、高壓油缸缸筒或重要的缸筒多采用35號鋼、45號鋼、27SiMn、25CrMo等材料,進行調質處理。不同材料毛坯的缸筒加工工藝相差不大，但工藝參數不同，需要根據毛坯的原材料和熱處理狀態分別制定下料時應考慮工藝夾頭的尺寸，尺寸過小可能使兩端加工出的定位止口長度過短,造成鏜孔時工件在趙床上定位不準確，導致加工出來的成品缸筒壁厚不均勻。

      缸筒熱處理后的硬度大小和均勻程度不但影響缸筒的質量，而且對于后續加工工序的影響也很大。硬度不均勻的缸筒，在后續鏜內孔時，刀具的磨損會加劇，甚至有可能出現“打刀”，造成工件報廢。特別是在采用浮動鏜刀精加工時，內孔成品質量也會下降。對于這種毛坯管，在加工內孔時，最好采用珩磨的形式。缸筒毛坯采用最多的熱處理方式是用箱式爐或井式爐加熱后,垂直淬火，這種方式容易造成缸筒局部硬度不均勻。無縫鋼管在中頻淬火線上進行淬火處理，由于冷卻介質與工件接觸均勻，缸筒毛坯的硬度均勻,并且工件硬度一致性也好，對于后續工序非常有利。但由于受感應加熱線圈尺寸限制，這種淬火方式在單件、小批量和特殊油缸的生產中應用較困難。

      鏜床調整和工件裝夾,在整個鏜孔工序中,保證鏜床主軸、夾具、工件、鏜刀、鏜桿、受油器、鏜桿座的中心線一致是保證內孔各加工工序質量的關鍵。在鏜床調整時，可以用磁力表座吸附在鏜床主軸上，檢查鏜刀桿和受油器與主軸的同心度。鏜床受油器尾部的減振套需經常檢查和調整，磨損后要及時更換。

      在粗加工時，工件可以使用雞形夾頭，以加大切削用量，提高生產率。但在精加工中，雞形夾頭有可能造成缸筒出口處圓度超差。精加工中可以采用錐面定位，摩擦夾緊的方式。為了保證夾緊可靠，需要加大受油器的夾緊力，如果摩擦力不足,可以將機床壓盤和工件的定位錐面改小。

由于深孔鏜排屑困難，刀具刃磨時要將刀頭處斷屑槽開的深一些、窄一些，以加大斷屑效果，方便排屑。刃傾角應注意與鏜孔時采用的排屑形式相適應。粗鏜頭的結構，前導向塊為硬質合金，后導向塊為膠木條，粗鏜頭的調整原則是:保證刀尖和前硬質合金導向塊的位置相適應；前硬質合金導向塊和后面膠木導向條尺寸相一致;各膠木導向條徑向尺寸彼此一致。

      采用精密冷拔無縫鋼管直接進行珩磨或直接購買高精度冷珩磨管,油缸廠只需要加工缸筒兩端即可，該工藝的廢品率幾乎為零,材料利用率也非常高，是一種比較先進的工藝。但目前高精度冷拔珩磨管的規格、品種供應不如熱扎無縫鋼管豐富，并且內應力較大,在一些重要的油缸和超高壓油缸上的應用受到一定限制。隨著冷拔無縫鋼管行業的發展，這種工藝在油缸制造業中的應用將會越來越多。

      滾壓工藝的生產效率遠高于珩磨和強力珩磨，并且質量穩定，在大批量生產中具有明顯的優勢，但對于工人的技術素質、機床和工具的要求比珩磨要高，在批量批量生產中具有明顯的優勢。珩磨和強力珩磨的靈活性和適應性較好，在單件生產和特殊缸生產中更具有優勢，并且珩磨可以修復一部分滾壓失敗的工件。滾壓和珩磨聯合運用可以揚長避短，降低缸筒加工中的廢品率油缸缸筒的加工工藝的制定，應綜合考慮圖紙要求、批量、機床、刀具、毛坯質量和工人技術素質等，工藝參數制定后要在實際生產中進行修正。要加工出高質量的工件,除工藝過程和工藝參數要合理，還要有一套切實可行的工藝管理制度。